Ostschweizer Mozzarella für Italien

Von Versuchen in der Garage zum grössten Ostschweizer Milchverarbeiter: Die Firmengeschichte der Züger Frischkäse AG ist eine Erfolgsgeschichte. Der Familienbetrieb exportiert heute weltweit.

Julia Nehmiz
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Computergesteuert läuft der Käsebruch übers Förderband in die Reifestrasse. Handarbeit ist trotzdem nötig, wie hier beim Testen der Schmelzbarkeit. (Bild: Michel Canonica)

Computergesteuert läuft der Käsebruch übers Förderband in die Reifestrasse. Handarbeit ist trotzdem nötig, wie hier beim Testen der Schmelzbarkeit. (Bild: Michel Canonica)

OBERBÜREN. Es begann in einer Garage. Edwin Züger und sein Sohn Markus probierten sich an Mozzarella. Ein Onkel in Amerika war erfolgreicher Mozzarella-Hersteller. Markus Züger hatte Käser gelernt und sich in Italien bei verschiedenen Firmen Mozzarella-Wissen angeeignet. Und: Appenzeller machen alle. Da war es doch besser, sich abzuheben. Etwas anderes zu produzieren. Niemand in der Schweiz stellte damals Mozzarella her.

Das war 1984. Heute ist die Züger Frischkäse AG einer der grössten Milchverarbeiter der Schweiz. 130 Millionen Kilogramm Milch wurden vergangenes Jahr verarbeitet zu 20 000 Tonnen Käse und Butter. 38 Prozent des Käses wurden exportiert – Butter darf nicht exportiert werden. 150 Millionen Franken Umsatz erwirtschaftete Züger vergangenes Jahr. Der Hauptartikel ist nach wie vor Mozzarella. 11 000 Tonnen würden pro Jahr hergestellt, sagt Produktionsleiter Michael Hempfling. 8000 Tonnen Pizza-Mozzarella, 3000 Tonnen Speise-Mozzarella, 60 Tonnen Büffel-Mozzarella. «Das ist ein Nischenprodukt», sagt Hempfling. Und wird bei Züger noch komplett in Handarbeit hergestellt. Im Winter zweimal die Woche, im Sommer drei- bis viermal. Die Büffelmilch kommt von sieben Bauern aus der Ostschweiz, die auf Büffelhaltung umgestellt haben. 4000 Liter Büffelmilch werden dann an einem Tag verkäst.

100mal so viel Kuhmilch wird jeden Tag verarbeitet. «400 000 bis 450 000 Liter Schweizer Milch», sagt Hempfling. 400 Ostschweizer Bauern beliefern Züger. Der Rest, rund 30 Prozent der Milchmenge, wird zugekauft. Die Frischkäse AG hat Lagerkapazitäten für 1,5 Millionen Liter Milch. Riesige stählerne Tanks, draussen vor der Fabrik. Gekühlt auf 5 Grad Celsius, muss die Milch innerhalb von 24 Stunden verarbeitet werden. Oder sie wird gereinigt und erhitzt, dann ist sie länger lagerbar.

Vollautomatische Käsestrasse

Bei Züger wird jeden Tag gearbeitet. «Die Kühe machen keine Pause, die geben täglich Milch», sagt Michael Hempfling. Und die will verarbeitet werden. 150 Angestellte arbeiten im Dreischichtbetrieb in der Produktion, fast rund um die Uhr. «Unsere Anlage läuft 20 Stunden am Tag, dann reinigt sie sich komplett», sagt Hempfling. Die Anlage hat es in sich. Futuristisch sieht sie aus, hat mit der romantischen Vorstellung vom urchigen Käser, der gemütlich im «Chäschessi» rührt, nichts mehr zu tun. Durch eine Seifenschleuse, durch eine Desinfektionsschleuse, dann erst darf der Besucher in Schutzkleidung die Käsestrasse besichtigen. 42 Meter ist sie lang, die «kontinuierliche Käsungsanlage», Koagulator genannt. In der Schweiz gibt es nur zwei solche Produktionsanlagen. Die eine steht beim Weichkäse-Hersteller Baer AG in Küsnacht, die andere in Oberbüren. Der Mozzarella wird hier seit 2003 vollautomatisch hergestellt.

Es riecht streng. Ein für den Laien undefinierbares Gemisch ungewohnter Gerüche. «Käse, Putzmittel, Molke und Milchsäurebakterien», sagt Hempfling. Er läuft durch das Labyrinth von Maschinen, Rohren, Anlagen, Bildschirmen. Der Koagulator ist eine Art Förderband. Zu Beginn wird die Milch in die einzelnen Becken eingefüllt. Zitronensäure, Lab und Milchsäurebakterien werden automatisch beigefügt. Das Becken fährt auf dem Förderband weiter, computergesteuert wird die Temperatur eingestellt, umgerührt, der Käsebruch geschnitten.

Milch ist nicht gleich Milch

Und was macht der Käser? «Zum grossen Teil ist das hier eine überwachende Tätigkeit», sagt Hempfling. Sämtliche Parameter müssen überprüft werden, stimmen PH-Wert und Fettgehalt, stimmt die Konsistenz, die Reife. Gegebenenfalls greift der Käser ein. Der Computer kann zwar viel, aber nicht alles: «Das Fingerspitzengefühl des Käsens gehört unbedingt dazu.» Denn Milch ist nicht gleich Milch. Milch aus Graubünden ist anders als Milch aus Schaffhausen. Das liege an der Fütterung, an verschiedenen Kuhrassen. Damit der Käse immer gleich schmeckt, müssen Käser und Milchtechnologen die Parameter einstellen.

«Teurer, aber besser»

Vollautomatisch gelangt der Käsebruch in die «Reifestrasse». Jede Stunde ist Handarbeit nötig, dann wird die Schmelzbarkeit getestet. Lässt sich ein kleines, erwärmtes Stück Mozzarella ein bis zwei Meter lang ziehen, ist er perfekt. Den Rest erledigen wieder Roboter. Der Mozzarella wird erhitzt, gesalzen und in die gewünschte Form gepresst. Ob Stange, Kugel, Kügelchen, Herz, Schweizerkreuz. Pizza-Mozzarella wird gerieben.

Nach dem Salzbad sind die Käse bereit zum Verpacken. Je nach Exportland werden die Folien bedruckt – für Korea mit koreanischen Schriftzeichen, für Italien mit italienischen Angaben. Wieso liefern sie ins Heimatland des Mozzarella? «Wir sind teurer als italienischer Mozzarella, aber dafür besser», sagt Michael Hempfling. Züger liefert Pizza-Mozzarella nach Italien, keinen Speise- oder gar Büffelmozzarella. Italien kann selber nicht genug herstellen, es wird zu wenig Milch produziert.

Die Züger Frischkäse AG in Oberbüren stellt Mozarella her (Bild: Michel Canonica (Michel Canonica))

Die Züger Frischkäse AG in Oberbüren stellt Mozarella her (Bild: Michel Canonica (Michel Canonica))

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