Drei Kilo halten 350 Tonnen in Position

Die Güttinger Nägeli Swiss AG hat einen neuen Leichtbau-Bremsklotz für Flugzeuge entwickelt.

Martin Sinzig
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Dominik und Christoph Nägeli vor der neuen Produktionsanlage, worauf der Bremskeil in Serie gefertigt wird.

Dominik und Christoph Nägeli vor der neuen Produktionsanlage, worauf der Bremskeil in Serie gefertigt wird.

Bild: Martin Sinzig

Bremskeile verhindern, dass Flugzeuge an den Docks aus ihrer Parkposition wegrollen. Die sogenannten «Chocks» bestehen meist aus Hartgummi, sind relativ schwer und können unter Windeinfluss verklemmen. Das kann gar zu Verspätungen im Flugverkehr führen.

Ein neu konzipiertes Leichtbau-Produkt aus Faserverbund verspricht gleich mehrere Vorzüge. Es wiegt drei Kilogramm, hält Flugzeuge mit einem Startgewicht von bis zu 350 Tonnen in Position und kann dank einer zusammenfaltbaren Mechanik in jedem Fall entfernt werden.

Verfahren industrialisiert

An der letzten Swiss Plastics Expo in Luzern hat das Produkt den Publikumspreis gewonnen. Darüber freuen sich besonders Christoph und Dominik Nägeli, Geschäftsleitungsmitglieder der Nägeli Swiss AG in Güttingen. Das Unternehmen, das bereits seit Mitte der 80er-Jahre Bauteile aus Faserverbund herstellt, hat den industriellen Prozess für den neuen «Chock» entwickelt.

Eine erste Bestellung für eine Nullserie von 50 Leichtbau-Bremskeilen liegt bereits vor. In einem speziell entwickelten Verfahren werden Chips aus Polyamid-Kunststoff und Kohlenstofffasern zu so genannten Strukturbauteilen verpresst. «Komplexe Bauteile können so in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt werden», sagt Christoph Nägeli.

Lange Entwicklungsphase

Dank intelligenter Konstruktion wurde die Anzahl der Einzelteile auf drei reduziert, was Werkzeug- und Herstellkosten senken soll. Zusätzlich erlaube die halbautomatisierte Produktion kurze Zykluszeiten, hohe Reproduzierbarkeit und eine kosteneffiziente Herstellung in Serie, sagt Nägeli. Das Unternehmen hat einige Jahre darauf hingearbeitet, solche Strukturbauteile aus Faserverbund herstellen zu können. Zunächst wurde das Verfahren mit einer Fachhochschule im Rahmen einer Masterarbeit entwickelt.

Vor einem Jahr beschlossen die Verantwortlichen eine entsprechende Produktionsanlage aufzubauen. «Es war ein Glücksfall, dass wir nur wenige Monate später zusammen mit einem Kunden ein Projekt starten konnten, für welches der neue Herstellprozess zwingend erforderlich war», sagt Dominik Nägeli. In sechsmonatiger Entwicklungszeit wurde das industrielle Verfahren für die Produktion des neuen Bremskeils realisiert.

Bremskeil soll in Serienproduktion

Erst spät konnte Nägeli Swiss ihr neues Verfahren einreichen. Mit einem Preis hatten die zwei nicht gerechnet. «Wir haben immer an den Prozess geglaubt», sagt Christoph Nägeli. Das Unternehmen ist zuversichtlich, nicht nur die Serienproduktion für den Bremskeil in Gang zu bringen, sondern weitere Anwendungen für dreidimensionale Strukturbauteile aus Faserverbund zu erschliessen.