BMW PRODUKTION
Nachhaltigkeit von Anfang an

Autos müssen sauberer werden. Das betrifft nicht nur den Antrieb, sondern auch die Produktion. Besuch im BMW-Werk Dingolfing.

Philipp Aeberli
Drucken
Die mechanischen Komponenten der Auto-Produktion werden in der Regel erst nach 15 bis 20 Jahren erneuert. Die Software wird aber deutlich öfter modernisiert, um die Abläufe zu optimieren.

Die mechanischen Komponenten der Auto-Produktion werden in der Regel erst nach 15 bis 20 Jahren erneuert. Die Software wird aber deutlich öfter modernisiert, um die Abläufe zu optimieren.

Bild: zVg

Die Richtung ist klar: Der Strassenverkehr muss sauberer werden, die CO2-Emissionen müssen sinken. Die Fahrzeuge sind dabei ein wichtiger Teil. Doch sind E-Autos alleine noch nicht die Lösung; hier bedarf es einer gesamtheitlicheren Betrachtung. Auf der einen Seite ist die Produktion des benötigten Stroms ein entscheidender Faktor, auf der anderen Seite aber auch die Herstellung der Autos. Nachhaltigkeit sollte also schon vor dem ersten Meter auf der Strasse beginnen. Denn die Produktion eines Oberklasse-Modelles wie des neuen i7 von BMW benötigt rund zwei Megawattstunden Strom. Zum Vergleich: So viel Strom würde für rund 10000 Kilometer im E-Auto reichen.

Die Produktion birgt also viel Potenzial für CO2-Reduzierung. Einige Modelle werden sogar schon heute CO2-Neutral an den Kunden ausgeliefert, was allerdings nur durch den Zukauf von Zertifikaten möglich ist. «Wir wollen nicht mit Zertifikaten, sondern lokal die Emissionen reduzieren», sagt BMW-Produktionsvorstand Milan Nedeljkovic anlässlich des Produktionsstartes der neuen 7er-Reihe im BMW-Werk Dingolfing (D). Am Produktionsstandort rund 100 Kilometer nordöstlich von München fertigt BMW schon seit 1977 sein Aushängeschild, den 7er. Inzwischen bereits in der siebten Generation, in der die Limousine erstmals auch mit reinem E-Antrieb zu haben ist.

Künstliche Intelligenz holft, die Produktionsabläufe zu optimieren.

Künstliche Intelligenz holft, die Produktionsabläufe zu optimieren.

Bild: zVg

Für den Produktionsstart der Limousine hat BMW rund 300 Millionen Euro in den Standort investiert. Darin enthalten sind einerseits neue Roboter und Werkzeuge zur Produktion der Karosserieteile und benötigten Komponenten, aber auch zahlreiche Massnahmen, um Effizienz und Nachhaltigkeit zu steigern. Die Anlagen werden indes alle 15 bis 20 Jahre ausgetauscht und werden für zwei bis drei Fahrzeuggenerationen eingesetzt, aber natürlich laufend modernisiert, um die immer neuen Modelle produzieren zu können. 15 verschiedene E-Auto-Typen sollen im Werk Dingolfing bis Ende 2023 vom Band laufen; jedes vierte produzierte Auto soll dann rein elektrisch angetrieben sein. Verbrenner, Plug-in-Hybride und E-Autos werden aber weiterhin vom selben Band rollen, um flexibel auf schwankende Nachfragen reagieren zu können. Bis 2030 wollen die Bayern den CO2-Ausstoss pro Fahrzeug um 80 % senken. Einerseits soll die bestehende Fotovoltaikanlage auf dem Werksgelände weiter ausgebaut werden. Schon heute beziehen die deutschen BMW-Werke ausschliesslich nachhaltig produzierten Strom. Andererseits wird der Energieverbrauch gezielt reduziert. So wurde die Lackiererei auf einen «Nass-in-Nass-Lackierprozess» umgestellt. Die einzelnen Lackschichten werden dabei nicht komplett getrocknet, sondern direkt mit der nächsten Schicht überzogen. Das spart viel Energie bei den Trocknungsanlagen, deren Abwärme zudem für die Heizung genutzt wird.

Optimierte Prozesse

Freilich wird eine moderne Automobilproduktion nicht nur hinsichtlich des CO2-Ausstosses optimiert. Wie überall in der Industrie gilt auch hier: Zeit ist Geld. Je effizienter und schlanker die Produktionsprozesse von Statten gehen, desto niedriger die Produktionskosten.

Automatisierte Züge transportieren Einzelteile auf dem Werksgelände.

Automatisierte Züge transportieren Einzelteile auf dem Werksgelände.

Bild: zVg

So holen Roboter die benötigten Teile und bringen sie automatisiert zum richtigen Moment ans richtige Produktionsband, wo sie oftmals noch von Menschenhand montiert werden. Modernste Sensorik erfasst dabei alle Bewegungen – teilweise bis hin zur Hand der Mitarbeitenden, welche die Teile montieren, um optimale Abläufe und perfekte Qualität sicherzustellen. Hier helfen die immer zahlreicher werdenden Möglichkeiten künstlicher Intelligenz. So werden beispielsweise die kurzen Testrunden fertig montierter Fahrzeuge nicht mehr von Menschenohren überwacht, um unerwünschte Störgeräusche zu erkennen, sondern von Mikrofonen und Software.

Auch für die Transportfahrten auf dem Werksgelände werden die Autos nicht mehr von Menschenhand gesteuert. Sie fahren autonom. In Zusammenarbeit mit der Embotech AG, einem 2013 gegründeten Spin-off der ETH Zürich, hat BMW eine neue Technologie entwickelt. Dabei werden nicht Sensorik und Software des Autos genutzt; «stattdessen haben wir Sensoren entlang der Fahrstrecken installiert, anhand derer wir die Autos in den Werken bewegen», sagt BMW-Group-Projektleiter Sascha Andree. So können die Autos unabhängig von der verbauten Ausstattung fahrerlos bewegt werden.

Auch die fertigen Autos fahren ferngesteuert und autonom.

Auch die fertigen Autos fahren ferngesteuert und autonom.

Bild: zVg